シリコーンテーブルマットの製造工程は？

シリコーンプラーブマットのカスタム処理は、ドリップ成形、圧縮成形、液体処理成形など、さまざまなプロセスと処理方法で調整できます。 ただし、現在の一般的な成形プロセスとドリップ製造プロセスは異なります。 プロセスが異なれば、利点も異なります。 そしていくつか！

最初は液体形成プロセスです：

この種の製品加工では、液体成形加工技術はまれであり、パーティングラインの高い要件を満たす必要があり、その数が多い場合を除き、製品の感触が良く、反発効果が優れているという利点があります。 。 液体ゴムのより柔らかい硬度とより高い伸縮性と透明性、速い生産効率、欠陥は製品の高い閾値にあります、特定の数がない場合、まず第一に、高い金型コストとを選択することはお勧めできません原材料費が高く、MOQが高く、製品の単価が高いため、一般的にシリコーンガスケット製品はほとんど使用されていません。

エポキシガスケット処理が続きます：

エポキシ加工工場では通常、多色一体成形を使用しています。 外観の色や模様が多いテーブルガスケットに使用できます。 主な利点は、さまざまな色を実現し、リアルな効果と線で3次元効果を実現できることです。 クリアで、製品はすっきりと整頓されているように感じます。欠点は、処理速度が遅く、製品のコストが高く、クロスカラーと染色が発生することです。

最後に圧縮成形：

圧縮成形は、現在多くのシリコーン製品工場のプロセスです。 また、マルチカラーの一体型シリコンテーブルマットを作ることができ、効率と金型穴の数が大幅に向上します。 製品コストが低く、加工も簡単です。 パターンを追加する必要がある場合は、印刷することで効果を得ることができます。 欠点は、立体効果がなく、パーティングラインが一定で、金型コストが高いことです。